在机械加工过程之中，定位基准的选择是否合理决定了零件的质量，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求有很大影响，对零件表面间的加工顺序安排有很大影响。定位基准的选择是一个重要的过程问题。机械加工如何定位精基准?方法如下。
1、基准重合原则
即选择设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合造成的基准不重合误差。
这种基准重合可以增加该工艺的允许误差，使加工更容易满足精度要求，经济性更好。然而，这往往会使夹具结构复杂，增加操作难度。为了保证加工精度，有时我们不得不采用这样的方案。
2、基准统一原则
应使用同一组基准在已加工零件之上定位尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这可以简化工艺规程的制定，减少夹具设计和制造的工作量和成本，缩短生产准备周期;由于减少了基准转换，便于保证各加工面的相互位置精度。例如，在加工轴类零件时，使用两个中心孔定位和加工每个圆柱面符合基准统一原则。箱体零件定位为单面两孔，齿轮内孔和一端面主要作为齿轮毛坯和齿形加工的定位基准，属于统一基准原理。
3、自为基准原则
对于一些要求加工余量小且均匀的精加工工序，选择加工面本身作为定位基准，称为自参考原理。例如，研磨车床导轨表面时，使用可调支架支撑床身零件。在导轨磨床之上，用百分表找到导轨面相对于机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面，确保剩余量均匀，满足导轨面质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨、拉削、外圆无心磨削等示例。
4、相互基准原则
加工工件之上要求高相互位置精度的两个表面时，为了保证位置精度要求，需要将两个表面作为相互参考，并反复加工。例如，为保证精密齿轮的齿圈跳动精度，齿面硬化之后，先用齿面定位研磨内孔，再用内孔定位研磨齿面，以保证位置精度。另一个例子是，车床主轴的后锥孔和主轴支撑轴颈间有严格的同轴度要求。加工时以轴颈外圆为定位基准加工圆锥孔，再以圆锥孔为定位基准加工外圆。经过多次重复，满足了加工要求。这些是相互对标的典型示例。
5、易于装夹原则
所选精度基准应确保可靠的工件安装、简单的夹具设计和方便的操作。